塑胶餐具模具厂：拉延成型工艺切口设计核心要点

    在塑胶餐具模具厂的覆盖件拉延成型作业中，针对深度较大的局部凸起或鼓包结构，常因材料流动受阻严重而出现破裂缺陷。实践证明，通过注塑加工冲制工艺切口（或孔）、刺破等方式，从变形区内部补充材料，是规避此类破裂问题的核心解决方案。以下详细梳理工艺切口的设计要点、冲/刺工艺特性及优劣选择，为塑胶餐具拉延成型质量提升提供实操指引。
    一、工艺切口设计核心要点
    1.设计时机与核心目的：当拉延过程中材料达到流动极限、即将发生破裂时，需精准开设工艺切口，引导材料从内部向变形区流动，满足反拉延成形的材料补给需求。工艺切口的数量（单切口、双切口或多切口）需根据反拉延的深度及塑胶餐具的造型复杂度科学确定；

    2.设计核心原则：核心在于精准平衡成型过程中的径向拉应力，既要避免因拉应力过大导致覆盖件出现径向裂口，也要防止因拉应力过小引发表面波纹缺陷，保障塑胶餐具表面平整光滑；

    3.位置、大小与形状确定：工艺切口应优先开设在拉应力集中的拐角区域，确保材料补给精准高效。其开设时间、具体位置、尺寸大小及形状规格，需在模具调试阶段通过多次试验验证确定，直至完全规避裂口与波纹问题，匹配塑胶餐具的成型要求。
    二、冲/刺工艺切口的特性与操作要求
    冲制或刺破工艺切口虽能有效补给材料，但存在特定操作风险与要求：由于压边圈与模具导向精度偏差，易导致凸模与凹模不同心，进而引发啃刃口故障；因此在操作过程中，需定期擦拭凸模与凹模表面，及时清除冲/刺产生的碎渣，避免碎渣划伤塑胶餐具表面，保障成品外观质量。
    三、冲/刺工艺切口优劣对比与翻孔方向选择
    1.优劣差异：刺破工艺切口的优势是无废料产生，可降低材料损耗，但存在明显的方向性限制；冲制工艺切口无方向性约束，适配性更广，却会产生一定废料，增加材料成本；
    2.翻孔方向选择：翻孔方向的合理性直接影响后续工序效率，需重点把控。采用刺破工艺切口时，必须确保翻孔方向与修边模的定位需求一致——即拉延后翻转零件定位时，翻孔方向需朝上；若无法满足该定位要求，则应改用冲制工艺切口，保障后续修边工序的精准性。
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