东莞注塑公司模具加工前核心准备步骤：从需求到工艺的全维度规划

    东莞作为国内注塑模具核心产区，模具加工前的准备工作直接决定后续生产效率（减少30%以上试模次数）与成本控制（降低15%原材料损耗）。东莞注塑公司需围绕“产品需求-钢材适配-结构优化-工艺匹配”四大维度，落实以下核心准备步骤：
    一、产品全需求深度调研：锚定模具设计基准
    需先明确产品核心属性，避免后期模具返工：
    应用领域与品质标准：不同领域要求差异显著——3C电子模具（如手机中框）需满足尺寸公差±0.01mm、表面Ra≤0.2μm；汽车模具（如仪表盘支架）需耐温-40~120℃、抗冲击；医疗模具（如注射器部件）需符合FDA认证、耐腐蚀。需按领域标准制定模具精度目标。
    关键性能需求：若产品需耐高温（如烤箱配件），需确认耐温阈值（如150℃长期使用），后续模具钢材需选H13（耐热性达600℃）；若需抗紫外线（如户外家电外壳），则明确原料需改性PP（添加UV稳定剂），模具型腔需抛光至Ra≤0.4μm保证外观。
    功能与装配适配：了解产品与其他部件的装配关系（如卡扣配合间隙0.1-0.2mm），避免模具型腔尺寸偏差导致装配卡滞；若产品含通孔、筋条（如充电器外壳筋条厚度0.8mm），需记录关键结构尺寸，确保模具成型无缺料。
    二、塑胶模具钢材精准选型：平衡性能与成本
    根据产品部件功能差异，选择适配钢材，避免过度选材增加成本：
    型腔与型芯：直接接触熔料的核心部件，按需求选料——透明件（如PC灯罩）用S136（耐腐蚀、抛光性好）；普通ABS外壳用718H（硬度HRC32-35，性价比高）；高耐磨件（如齿轮模具）用SKD61（耐磨损，寿命超50万模次）。

    辅助部件：导柱、导套选SUJ2（高硬度、低摩擦），顶针用SKH51（耐高温、不易弯曲），标准化配件优先选国标件，降低采购与维护成本。

    三、模具结构简化设计：兼顾生产与维保
    在满足产品功能前提下，优化模具结构，减少后期维护难度：
    减少复杂镶件数量：如将多段式型腔整合为整体结构（非必要不拆分），降低装配误差与漏料风险；
    采用标准化组件：顶针、弹簧等用通用规格（如顶针直径φ3mm、φ5mm），方便后期更换；
    预留维保空间：模具侧边设检修窗口（宽度≥100mm），便于清理型腔残留料或更换易损件。
    四、生产工艺提前适配：避免试模反复
    调研产品对应的注塑工艺，确保模具设计与工艺匹配：
    若产品为薄壁件（如手机充电器外壳，壁厚0.6mm），需确认采用热流道系统（避免熔料冷却过快导致缺料），模具需预留热流道安装位；
    若原料为玻纤增强料（如PA66+30%玻纤），流动性差，模具需加粗流道（直径≥5mm）、增设排气槽（0.02-0.03mm深），避免成型时出现气泡；
    明确生产设备参数（如注塑机吨位、最大开模行程），确保模具尺寸（如模厚、最大外形）适配现有设备，无需额外采购设备。
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